热处理零件检验方法

热处理零件质量有直接检验与间接检验两种方法。 直接检验方法 ①性能检验：硬度检验和弹簧弹性特性的测试。硬度检测不必破坏被检零件，因而对产品可以做100%硬度检查，试验效率高。
　　②无损检验：用磁粉探伤与超声波探伤等方法检验外表和内部裂纹等缺陷，几何形状与尺寸检验等，测量尺寸余量与变形。
　　③外观检验：用浸油喷砂法显现裂纹也是外观检验法。用肉眼或小于30倍放大镜，观察零件表面锈蚀、碰伤、烧伤与裂纹等缺陷。 间接检验方法 间接检验是通过对试棒或试验件进行解剖，测定同批零件质量是否合格。如：渗碳层、氮化层及淬硬层金相显微镜测定，重要调质件试棒机械性能试验等。以上检验方法虽多，但实质只有两个方面：一方面是热处理质量指标验收方法；另一方面是热处理缺陷检查方法。应该以质量指标为主。 热处理目的在于提高机器零件使用性能，以机械性能为主。在实际生产中，不可能对所有热处理零件做机械性能试验，也没有这种必要。大多数热处理零件均以硬度值代表机械性能质量指标。因此，硬度检验是检验热处理质量主要手段，由于硬度和强度、塑性、韧性等直接关系是实验值关系，所以硬度不是衡量热处理性能的最佳指标，而是替代性指标。 一些要求高硬度的耐磨件与工具等，其本身技术要求就是硬度值，所以直接采用硬度检验。 对工件表面检测硬度时必须对工件的工艺过程做一个了解，知道各个工序对热处理工件的质量的影响因素，便于正确测试工件、分析测试结果。在制作工件的表面测试部位时，应该注意以下几点。 ①做表面渗碳、碳氮共渗工件试样的制样过程中，防止切割试样回火。
　　②工件不能有裂纹，裂纹对测试结果有很大影响，不能使用气割方式切取测试硬度试样。
　　③和工作台接触的工件表面也要磨掉工件表面的显著加工痕迹、凹坑以及其他污物，保证工件在硬度机载物台上的平稳接触。
　　④对磁性敏感的里氏硬度机检测工件时，工件不能有磁性，这个磁性对测试结果的影响很大，甚至可以达到10HRC的误差值。
　　⑤了解工件的工艺过程，排除工艺过程的影响因素对测试结果的误判，例如中碳高合金钢真空热处理表面层轻微增碳会增加工件表面的硬度，实际工件基体硬度没有增碳层高，形成误判。
　　⑥试样的准备：试件表面必须用砂纸或其他器具进行仔细的打磨清理，打磨是防止工件被测试表面的受热回火或退火，降低工件的实际硬度。打磨的深度应该以工件的真实化学成分基体，去掉脱碳层、贫碳层等。磨面应该平整，保证被试面的平面光洁度。 现场金相检测对工件组织分析可以做到非破坏性，不需要在工件上切割试样；可以在对热处理来料进行热处理前或后进行检测，检测速度快捷；检测的部位可以随意增加，观察部位不受限制，组织在热处理中的变化可追溯性强。传统金相检验是工件切割为试验样品后，再完成后续抛光腐蚀，在实验室台式显微镜上检测，但是对于大件、不能破坏工件需要做组织检测时，只能直接在被检的实物体上进行抛光、腐蚀、检测组织，这种方法就是现场金相。 本文参考《热处理工艺问答》一书。 相关链接 42Crmo热处理淬火工艺
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